Етапи на шприц машини

леярския процес включва следните етапи:

Закриване форма (старт цикъл). В затварянето на формата за да се избегне въздействието, така че в края на скоростта на затваряне се забавя.
пластифициране монтаж с натискане на движение напред на мундщук спру втулка за система за горещо бегач спру formy.Pri пластифициране блока на по е натиснат до образуване на цикъла.
Инжектиране предварително избраната доза се топят при винт движещи буталото напред. В началото на инжектиране възвратен вентил в края на винта затваря прохода и предотвратява потока на стопилката от predmundshtukovoy зона обратно към зоната за зареждане. период инжектиране е разделена на етапите на запълване плесен и пресоване на стопилката.
Попълване на формата, в периода на инжектиране. Пълненето се извършва с обем въздух от матрицата през вентилационната система. Когато се инжектира възникне голям стрес и срязване скорост, особено в повърхностните слоеве, които водят до значително ориентация на полимерните молекули.
Compression стопи. Това се случва след пълни форми пълнене бързо и налягането във формата на увеличи до максимум на част от секундата.
Задържането налягане (грим). То се извършва в рамките на определен период от време, за да презаредите и допълнително обезщетение до размера на охлаждане свиване. През този период на хранене в паралел с интензивно охлаждане на полимера от стените на средната част. В края на етап в predmundshtukovoy зона трябва да остане стопилка въздушна възглавница 2 - 6 mm по оста ( "остатъчен въздушна възглавница"), винт не трябва да достигне най-лявата позиция.
Излагането на охлаждане без налягане. Използва се за окончателното втвърдяване на материала в целия обем, включително и средната зона. Това не се случва и като се охлади налягането в матрицата се намалява постепенно в периода за предаване на натиск от машина, за да образуват.
Зарежда. В началото на фаза експозиция за охлаждане или с известно закъснение се заповяда да се върти винта, където полимерът се премества заедно interturn на винтови канали от товарната площ на predmundshtukovoy зона, преодолявайки предварително определено хидравличен противоналягане. Когато този винт под въздействието на стопилката се премества до задната позиция, и стопилката се натрупва в доза predmundshtukovoy зона набран при налягане от 200-250 бара.
Декомпресия. приемане Метод принудително преместване винт обратно от малко разстояние към зоната за товарене за намаляване на налягането в predmundshtukovoy зоната след набиране дозата, използвана при прилагането на отворена дюза да се изключи спонтанно изтичане на предварително уплътнена стопилка след прибиране на мундщука от формата. Когато се използва заключващ декомпресия дюза не е необходимо.
Прибиране на дюзата се извършва чрез използване на форми с възстановяващ спру за намаляване на пренос на топлина от горещите да спру втулката студения мундщука. Продължителният контакт на дюзата и втулка спру и края на мундщука е в стопилка се охлажда до ниска температура; От друга страна, прекомерно нагряване на втулка спру предотвратява охлаждане на леяк, които могат да причинят нежелано цикъл удължение. За отстраняване на целия инжектиране дюзата механизъм 100 се премества - 200 mm в задно положение за започване на нов цикъл.
охлаждане период форма. Включва някои от по-горе стъпки; Тя започва след пълното запълване на формата включва кратък период от стопилка периоди на експозиция уплътнение под натиск и въздействие на охлаждане без налягане. През това време, там е пълно втвърдяване на отливката твърдостта, която осигурява надеждна изкарване (отстраняване), без да уврежда отливка.
Откриване форми. Това се случва, когато напълно охладен отливки.
Popping (Sh) на отливката от формата. Използва се при отворена форма на крайния ход, когато подвижната плоча natalkivanii стеблото изхвърлящата система стоп (стоп) машината или от хидравличен тласкач машина след отваряне на калъпа. В някои случаи, вместо да използват ежектора под формата на отстраняване плоча, която има водачи по време на хода на движение и подвижна движи монолитен елемент.
Формата се отваря. В края на изхвърлянето образуват той остава отворен до началото на затварянето. За да работите с машината в един автоматичен цикъл, без оператор трябва да използвате формуляра за отчитане част, премахване на портата и попадащи в тиган на машината без надзор. При производството на части, които изискват внимателно отстраняване на части, без да попадат в тавата, операторът извършва части отстраняване или се използват манипулатори, обикновено с вакуумни чаши, в която точка се отстранява от калъпа и се прехвърлят към зона за опаковки от машината. При прекратяване на изхвърлянето и отстраняването на части (за студени пътеки и леяци форми) по време на автоматичен цикъл на работа завършва и командата се дава на затварянето на формата, т.е. нов цикъл.

Времето за пълно цикъл при формоване може да бъде само на 4 - 5 с. За малък размер тънкостенни отливки и до няколко минути за големи дебелостенни отливки. За конвенционална формоване общото време на цикъл варира 10-12 за 60 - 90 секунди. В зависимост от дебелината и теглото на продукта, като например термопластичен материал.
Шприцване машина изпълнява операции в предварително определена последователност, за да се гарантира, че всички стъпки за формоване, нагревателите работят в 3 - 5 зони по дължината на цилиндъра, включително дюзата, където температурата определени диференцирано. винт скорост на въртене, скоростта на инжектиране, инжектиране налягане и неговото вариране във времето в съответствие с препоръките, дадени от технолог и уточнени при започване на нова част. В допълнение към тези параметри, е необходимо да се определи брояч стойност, остатъчна възглавница величина точката на превключване декомпресия налягане в края на пълнене плесен, продължителността на интервалите на цикъл, температура плесен (индивидуално за матрица и поансон) и зоната за зареждане и други.
За да се получи високо качество на продуктите и оптимизиране на технологичните параметри за леене изисква познаване на процесите, които протичат под формата на етапите на запълване, държейки налягане и задържане за охлаждане. Тези стъпки образуват структура и свойства на пластмасовата част.