Характеристики PAS за щамповане на kgshp

На манивелата гореща подпечатана от натиснете коване сложна конфигурация с тегло до 100 кг. формация Състояние де се различава от условията на деформационните на лотовете МО. Това се дължи на различни скорости на деформация, която на чукове е 5-8 м / сек, и притиска 0.5 - 0.6 m / s, така че процесът на пълнене формовъчната кухина метални преси настъпва по-малко интензивно, отколкото в чукове. Чукове кухина е изпълнена с металния поток в рамките на няколко удара, и пресата - в един ход на плъзгача. Това изисква внимателен оформянето на детайла по време на формиране на комплексни изковки.

Прецизно щамповане на KGSHP по-висока, отколкото на чука, което се обяснява с липсата на натоварване на въздействието, точна посока на половинките на умре от присъствието на направляващите елементи и фиксираната позиция на горната част на матрицата в долната мъртва точка и твърдата конструкция на рамката. Наличието на печати, изкарващи ви позволява да:

намаляване на пробиване склонове;

използването на затворена щамповане;

прилага екструдиране.

Когато щамповане на KGSHP в открити щампи в долна мъртва точка не са в контакт един с друг и има разлика между тях. В това отношение, не огледало матрица и разликата се извършва чрез жлеб дебелина obloynoy.

От удара на пресата е постоянен, и по-ниско позицията му е фиксирана, а след това в един ход, можете да постигнете само известна степен на деформация. Това състояние zatrunyaet процес изпълнение podkatki и протегляне, както е необходимо за тяхното прилагане, съответстващ брой потоци, ако на чука в потока на детайла podkatnye се обработва с 6-8 инсулти с накланяне на детайла, е необходимо да се KGSHP съответстващ брой потоци (6-8). Затова podkatnye и протяжни преси потоци не се прилагат, а празното използва, за да се оформят сложни изковки по време на формиране, в която метал преразпределение формира на други съоръжения - изграждане на рула, GCM (хоризонтални ковашки машини), чукове.

Образуването на процеса на пълнене поток и чеп настъпва на пресата за един курс, грапавини по този начин няма време да се охлади и следователно не позволяват да се образува поток от периметъра резистентност изтичане поради метални разменяйте. В резултат на това може да има значителен добив на метал брус в по-пълнене поток кухина. Това изисква внимателен оформяне празно, предоставяйки окончателно се влива поток предимно неприятно, не екструдиран.

Ненапрег характер пресата експлоатационни резултати във възможността от влошаване на отстраняване на котления камък на детайла по време на формиране, а също така насърчава мащаб zashtampovke в повърхността на коване. Положението се влошава от факта, че детайла на боксова среща при едно натискане на хода, така че да се подобри качеството на повърхността на подправени подпечатан malookislitelny необходимо да се използва топлина.

KGSHP се разпространи и в голям мащаб и маса

производство на сложна форма изковки с тегло няколкостотин килограма.

В сравнение с тях изграждане на чукове имат редица предимства:

- коване имат по-голяма точност, особено във височина;

- надбавки за механична обработка с 20-30% и пробиване склонове

Той е 2-3 пъти по-малко, тъй като има горни и долни ежектори и

като следствие - увеличаване на коефициента на използване на метал;

- щамповане производителност се увеличава средно KGSHP

1.4 пъти, и по време на пробиване на предавките изковки - 2 пъти;

- процес щанцоване е напълно автоматизиран;

- преси ефективност по-висока от тази на чуковете 4 пъти;

- KGSHP по-надеждни и работят по тях по-лесно.

Недостатъците KGSHP включват:

- по-ниска гъвкавост в сравнение с чук;

- необходимостта от почистване на детайли за отстраняване на скала преди щамповане така

както се случва деформацията в един ход натиснете и цялата скала могат

zashtampovyvatsya в коване на повърхността, в резултат на пробив в

- с оглед на най-лошите кухините пълнене в щамповане на KGSHP

Това изисква повече потоци в сравнение с чук матрици;

- KGSHP печати по-трудно, времеемко настройка на тях;

- KGSHP струва 3-4 пъти по-висока от цената на еквивалентни

Терминът "коване" трябва да се разбира преформа за специфичен продукт от метал или самата крайния продукт, което е осъществено или щамповани.

Изковки на видове теста са разделени в следните групи:

Група I - без изпитване
Група II - с тест за определяне на твърдост: използва за производство на същия стомана, топлинната обработка се тества;
Група III - с тест, който определя твърдост: коване на същата стомана, топлинната обработка се тества съгласно същия режим;
Група IV - изпитване на опън и тестове, които определят издръжливост и твърдост: изковки които са изработени от същия топлината на тествани стомана топлинна обработка;
Група V - Тестове за, определящи якост, твърдост и разтягане: в този случай всеки поотделно взети коване.

Материал за производството на блокове са подправени, гофрирани празни места, така наречената, цъфтеж, валцувани или подправен заготовки непрекъснати машини за леене на стомана, както и различни видове прокат. Освен това този материал трябва да бъде направена от въглерод, ниско сплав или неръждаема стомана и да отговаря на изискванията на ГОСТ 380-94, ГОСТ 1055-88, ГОСТ 19281-73, ГОСТ 4543-71.

На повърхността на готовата изковки не трябва да има пукнатини или zakovy Pesochin. Въпреки това, в съответствие с ГОСТ 8479-70 позволено на пустеещи повърхности на вдлъбнатини и убождане от мащаба, плитко рязане или подрязване дефекти, при условие че тяхната дълбочина не превишава най-малките допустим размер изковки, в съответствие с ГОСТ 7062-79 или нормативен и техническа документация - за изковки с тегло над 100 тона. Повърхността на изковки, подложени на щамповане, не трябва да има никакви дефекти.

По отношение на третираните повърхности, а след това те имат право на някои недостатъци, без отстраняване, ако дълбочината им се определя от рязането контрол или обелване не надвишава седемдесет и пет процента от действителната едностранно прибавка за обработване на изковки, които са били произведени чрез коване и петдесет процента за изковки ,

Всеки коване преминавания, необходими за контрол на качеството, както и I, II, III, IV, V категория номер комбинация изисква тест и само след успешно завършване на предлагани за продажба.

рязане технология и рязане на материал при използване на висока мощност лазерни и обикновено се използват в индустриални производствени линии. фокусиран лазерен лъч е обикновено компютърно управление, осигурява висока концентрация на енергия и позволява да се намали почти всеки материал, независимо от термични свойства. В процеса на рязане, чрез лазерен лъч рязане част от материала се топи, се запалва, или се изпарява изгорял газ струя. По този начин е възможно да се получи тесни разфасовки с минимално засегната зона топлина. Лазерно рязане от отсъствието на механично въздействие върху обработвания материал, има минимална деформация като времето, по време на процеса на рязане, и остатъкът след приключване на охлаждането. Следователно, лазерно рязане, дори лесно деформируеми и не-твърди заготовките и части, могат да се извършват с висока точност. Поради високата мощност лазер, висока производителност на процеса във връзка с високо качество на отрязаните повърхности. Лесно и относително прост контрол на лазерна радиация позволява лазерно рязане в комплекс контур на равнина и триизмерни части и парчета с висока степен на автоматизация на процесите.

За лазерно рязане на метали, използвани процеса единици на базата на твърдо състояние, лазери влакна и газ СО2 лазери, работещи в непрекъснат или многократно натоварени видове радиация. Промишлена приложимост рязането на газ-лазерна увеличава всяка година, но процесът не може напълно да замени традиционните методи за отделяне на метала. В сравнение с много от растенията, използвани в производствените разходи на лазерно оборудване за рязане все още е доста висока, въпреки че през последните години се наблюдава тенденция за намаляването й. В тази връзка, процесът на лазерно рязане става ефективна само когато информиран и интелигентен избор приложение, където използването на конвенционални методи тромави или невъзможно.

Лазерно рязане се извършва чрез изгаряне чрез метал лист с лазерен лъч. Тази технология има редица предимства пред очевидни много други методи за рязане:

Липсата на механичен контакт може да се справи крехки или деформируеми материали;

Материали, които подлежат на обработка на твърд метал;

Висока скорост на рязане на ламарина;

С освобождаването на малки партиди продукти, подходящи за разглеждане лазерно рязане материал, отколкото да се произвеждат за това скъпо форма или форми;

За автоматично рязане на материала е достатъчно, за да се подготви графичен файл във всяка програма рисуване и прехвърлите файла, за да инсталирате на компютъра, който ще застане грешка в много малки количества;

За лазерно рязане, всеки подходящ стомана на всяко състояние, алуминий и неговите сплави, и други цветни метали. Обикновено се използва листа метали такива:

Стомана от 0.2 мм до 25 мм

От неръждаема стомана от 0.2 мм до 30 мм

Алуминиеви сплави са от 0.2 mm до 20 mm

Месинг 0.2 mm до 12 mm

Мед от 0,2 мм до 15 мм

За различни материали, използващи различни видове лазери.

Лазерът и неговите оптика (включително фокусиране обектив) в нужда от охлаждане. В зависимост от размера и конфигурацията на системата, излишната топлина може да се вентилира или въздушно охлаждане чрез продухване. Вода се използва често като охладител обикновено циркулира през топлообменник или хладилен блок.

Ефикасността на промишлени лазери може да варира от 5% до 15%. Консумация на енергия и ефективност ще зависи от изхода лазер, неговите работни параметри и как добре лазерът е подходящ за определена работа. Консумираната мощност изискваното количество, необходимо за рязане зависи от вида на материала, неговата дебелина, среда за обработка, скоростта на обработка.