Технология за производство на метални електроди покритие

Производственият процес на нанасяне на покритие метални електроди се състои от следните операции: 1) получаване на заваръчен тел; 2) сушене на насипни материали; 3) компоненти калциниране покритие за намаляване на съдържанието на сяра; 4) охлаждане феросплави за лесно смилане; 5) големи и средни раздробяване еднократни материали; 6) фино смилане и пресяване смлените компоненти; 7) за пасивиране феросплави; 8) Получаване на покритието и да се прилага на пръти на електрода; 9) Air сушене и калциниране на покрит електрод; 10) заточване всички, сортиране и опаковане на електродите; 11) електродите за съхранение.

Получаване на заваръчна тел. Стомана заваръчна тел, обикновено се доставя на намотките, за развиване, изправяне, рязане и почистване на повърхността. За изправяне и рязане на тел се използва правилно-команден пост на боен-кула машини от различни типове. Редактиране може да се извърши пропускане проводник електрод чрез ролките или дясното барабана.

Пречистването тел ръжда, мазнини, масла, пяна и други замърсители, произведени в апарат пясъкоструйна обработка, офорт и други методи. Най-добри резултати се получават чрез почистване тел кварцов пясък в барабана.

Сушене на насипни материали. Компоненти, съдържащи влага или химически свързаната вода, като хематит, титанов концентрат, titaniferous магнетит руда, перманганова руда еднократно варовик, каолин, еднократно marshalit преди фино смилане обикновено се сушат. Сушенето на тези материали могат да бъдат произведени в отворени лакирани плочи или сушене пещи при температура 180-200 ° С в продължение на 2-3 часа. Дебелината на слой не трябва да надвишава 40 mm. За равномерно сушене се препоръчва периодично разбъркване (две или три пъти).

Разпалване компоненти. Калциниран титанов концентрат обикновено при температура от около 1000 ° С за 1-1.5 часа, за да се намали съдържанието на сяра. Задействане се осъществява в термични пещи на тави от топлоустойчиви стомани. Дебелината на слоя на титана при изпичане на концентрата не трябва да бъде повече от 40-50 мм. За по-интензивно калциниране титанов концентрат се разбърква в продължение на 2-3 часа.

Втвърдяване на феросплави. Ферохром, Феромолибден и ferrotungsten Феротитан за по-лесно смилане в топкови мелници се подлага на охлаждане. Се загрява в пещи за топлинна обработка при температура 950-1000 ° С в продължение на 1-1.5 часа. Охлажда се в студена вода. Препоръчителна закаляване да произвеждат два или три пъти.

Тежки и вторични раздробяване еднократни компоненти. Обикновено се подлага на грубо раздробяване мрамор, флуорит, кварц, доломит, феросилиций, Феромарганец, Феротитан, Феромолибден, ферохром, ferrovanadium, гранит и други titaniferous магнетит руда еднократно компонент. Изработване грубо смилане в чукова или челюстна трошачка. Груби смилане нечупливи материали могат да произвеждат триене или въздух чук.

Размерът на частиците след първичното раздробяване на 10-20 мм. За да имат вторични трошене чук или ролкови трошачки. Заточване парчета с средната стойност за производство на трошене 3-8 мм зърна. Пулверизиране и пресее компоненти частици за производство на сферични цилиндрична или конична мелници периодичен или непрекъснат.

Пресее прахообразни съставки, произведени на месингови сита. Характерно за мрежата е нейният номер, диаметър проводник и метод за тъкане. Nets разделени от числа, които съответстват на стойността на страната на клетка на светлина в микрона. Разпределени като номериране Glavmetiza на която брой меша определя от броя на проводници поставени на преследване дециметър. След фини компоненти шлифоване покрития препоръчани пресяване през сито.

Пасивация на феросплави. При производството на покритие и да се прилага към електродите често се случва обгазяване в покритието и последващото му вкаменяване. Това се дължи на химични реакции между течен кристал и феросплави, предимно ниско Феромарганец въглерод, феросилиций. За да се премахне тези реакции смлени феросплави подложени на т.нар процес на пасивиране състои в създаване на натрошени зърна феросплави защитни (пасивни) оксид филми. Пасивиране феросплави могат да бъдат направени сух или мокър метод.

Пасивиране се извършва в суха пещи процеса по време на калциниране 1-1,5ch при следните температури: за Феромарганец - 300-350 ° С; за феросилиций - 700-800 С. В мокрия процес смлените феросплави накиснати за печене в чиста вода за един ден или във воден разтвор на 0.25-0.50% разтвор на калиев перманганат за 1-1.5 часа, вместо воден разтвор. манган-калиев водород може да се използва като воден разтвор на 0,5-1% азотна киселина. Ferroalloy пасивация покритие предпазва не само от влошаване, но също така намалява тенденцията на порьозността на шевове (например, CM-заваръчни електроди 7).

Производство на покритие и да се прилага на пръти на електрода. Добро качество покритие се постига чрез внимателно смесване на компонентите, които обикновено се произвеждат в kraskoterke, механична бъркалка или на ръка. За да се предотврати капе покритие с електрод в нея се въвежда в малко количество на добавката формоване - 1-2% бентонит (вид глина) или 3% декстрин.

Покритие на електродите може да се извърши по три начина: чрез разпрашаване, потапяне и пресоване. Когато електрод прах избърсва с кърпа, навлажнена с разтвор на водно стъкло, и след това се навива в сухата смес. Процесът на производство на такива електроди завършва чрез въздушно сушене в продължение на 3-4 часа. Този метод се използва само за електроди с тънко покритие.

Потапяне на електродите могат да бъдат произведени с тънки и дебели покрития. Масата на покритие се излива в цилиндъра от водни тръби. Електроди, потопени в съда се отстраняват от масата на покритие със скорост до получаване на желаната дебелина покритие, еднаквото разпределение по цялата дължина на пръта; електроди след това монтирани върху рафтове или суспендират. един от един или няколко електроди едновременно потапяне.

В процеса на екстракция електроди трябва периодично да се разбърква obmazochnuyu маса за привеждане на състава, като по-тежки компоненти обикновено се утаяват на дъното. В зависимост от дебелината, плътността и свойствата на неговата маса покритие се прилага в един или два слоя. В последния случай, след първото покритие електродите са изложени на въздух сушене. Най-напредналите метод е покритието на налягане в специални преси elektrodoobmazochnyh високо, средно и ниско налягане.

Когато електрод паста кримпване на средата (150-200 кг / см2) и висока (над 200 кг / см2) електрод налягане покритие е достатъчно здрава и устойчива, и това позволява използването на механично почистване на краищата на електродите. Покритието на гъста тесто или шпакловка последователност лежеше в работния цилиндър на машината. След това, действието на пресата, развитието на необходимото налягане в работния цилиндър, покритието е притиснат в смазващо дюзата, при което чрез направляващи ролки строго на центъра на дюзата подава заваръчен тел. Изпълнение на пресата дума за 300 или повече електроди след минута.

Въздушно сушене и калциниране tolstopokrytyh електроди. Изсушаването tolstopokrytyh електроди получени първо на въздух при температура от 26-28 ° С за 4-25 часа и след това сушене в електрически шкафове (калциниране) при температура 150-450 ° С в продължение на 0.5 до 2 часа. Електродите, съдържащ разпенващ органични компоненти, калцинират при температура 150-200 ° с и не съдържащи такива компоненти - при температура 250-450 ° с

Заточване край, сортиране и пакетиране на електродите. При метода на производство на потапяне на електродите в долните им краища са оформени възли, които са отстранени от шкурка конус на кръгове. За сортиране и опаковане на готовата електроди, произведени в съответствие с ГОСТ прилага към изискванията за електроди паспортните дадени марки.

Дръжте електроди, необходими в сухо проветриво място. В промишлени условия на заварчика трябва особено да се грижи за електрод за съхранение, за да се избегне контакт с тях, влага, масло, мръсотия, и така нататък.

При заваряване в полеви заварчиците трябва да държи на електродите в преносимите затварящ се капак метални кутии с капацитет не повече от 20 кг. Изсушаването на електродите в областта може да се извърши на огъня от ламарина или отработените газове от двигатели заваръчни машини.