Оценка на техническото състояние на дизеловите двигатели бутало морски, електротехника блог

Дисциплина: Технология Кораборемонтен (TCP)
Lab: Оценка на техническото състояние на корабни дизелови двигатели бутала

Практическата оценка на уменията техническото състояние на кораба бутала за двигатели с вътрешно горене с помощта на визуална проверка и измерване.

2. Кратка теоретична информация

При работа, поради термични и механични напрежения, дизайн недостатъци в буталата със следните характерни дефекти:

- износване на работните повърхности;
- ерозия и крак повърхност и чрез;
- закачка работа повърхности; щам.

износване

Носят изложени работни повърхности тройни противоизносни пръстени, бутални щифтове, дупки издатъци и ръкави, страничните повърхности на каналите за сгъстяване и маслени пръстени износване изложени работа повърхности багажника страничен и канали за бутални пръстени, противоизносни пръстен (ако присъства), бутални щифтове, дупки издатини и втулки в резултат на промяна на формата и размера на части на буталата.

Тронко бутала в повечето случаи придобиват овалност, т. Да се ​​носят до двигателя в посока по оста на въртене на вала, ще бъдат различни. В багажника бутални дизелови износването на двигателя и сълзотворен по протежение на пътя, като правило, по-голям, което се дължи на влиянието на няколко бутало ръкав на нормалната сила. Ние плъзгач дизел странична повърхност на главата и тялото страна на буталото са износени леко, защото те не предават нормални сили на ръкава стената на цилиндъра.
Възможно е също неравномерно износване багажника страна на дължина, и в този случай има тънки. Символи багажника страна износване по дължината се определя главно от степента на изместване на части, свързващи прът и буталото в цилиндъра, т.е. Това зависи от движението за привеждане в съответствие. Разместване причинява увеличено отопление на страната на багажника, протрити или грапавини.

Претърпява значим износване противоизносни колани, изработени от цветни метали (бронз) на багажника страна на буталото.

Износването на бутален болт и главата на ръкава багажника бутален дизелов двигател зависи от начина на определяне на пръста на шефовете. Фиксирано положение на пръста в шефовете носи само средната част, намираща се в ръкава на главата. Плаващи пръсти носят по цялата повърхност. В напречното сечение наблюдава елиптичност, а дължината - коничност. В допълнение към износване и може да се формира закачка напукана палец. Цилиндричната повърхност под формата на уши носи овални, чиято основна ос е успоредна на оста на буталото.

Причините за високо или неравномерно износване на буталния болт могат да включват следното:

- увеличаване на разликата между щифта и втулката;
- разместване на части от движението на буталото;
- недостатъчна клирънс в основния лагер или неподходящо пръст;
- липса на смазване или недостатъчно смазване на носещата глава.

Каналите са износени бутало уплътнение и остъргващи пръстени, които се движат по време на работа на двигателя, алтернативно притиска към горната част, от долния край на улея. Едновременно с жлебове и бутален пръстен износване, което води до разлика между пръстен и края на увеличенията на жлеба. Увеличени пропуски вече допустимо намаляване на компресията увеличава притока на петрол причинява ударите чупене бразда. Недостатъчна клирънс обикновено причиняват лепнали пръстени в каналите, губи еластичността си и може да доведе до бутало изземване.

Изгаряне проникване огън на главата и главата на бутало са резултат от корозия газ, която се развива при високи температури и при неправилна атомизация на гориво, както и влошаване на отвеждане на топлината от главата на бутало. В този случай, главата на бутало губи формата си и изтънява. Изтъняване дъна ограничени до инструкциите на производителя. Вътрешните термични натоварвания и умора явления причиняват прегрята бутало повърхностни микропукнатини, които под въздействието на процеса на окисление на струята от гориво бързо и унищожават дъно. Голяма част от въглерод на главата на буталото води до загуба на подвижност на буталните пръстени. В този случай отработените газове се пукат и разрушават мостове между каналите. Нагар и са причинители на заболявания достатъчно смазване радиатор, прекомерно нагряване на буталото и появата на пукнатини.

Точки на работната повърхност на втулката и буталото, свързани с появата на втулката между буталото и сухо триене поради лошо смазване или разстройство бутало охлаждане.

По този начин е възможно заглушаване на буталото в цилиндъра и на повърхността на триенето на работа. Хулигани също могат да бъдат причинени от:

- карбонизация кокс и падане на повърхността на триене;
- недостатъчност на бутални пръстени, малки парчета, които могат да бъдат уловени между страната на багажника и втулката;
- недостатъчни термични враждебни реакции в шлюзове на пръстена и между буталото и втулката;
- нередовни центриране на буталото в цилиндъра;
- деформация на буталото и втулката.

Teaser на работната повърхност на щифта на буталото, свързани главно с нарушена мозъка носещ смазване и лошо монтаж. Tronka деформация се дължи на:

- натискане бутални болтове с твърде много намеса;
- повишаване на температурата над допустимите технически условия на работа;
- Остатъчен стрес (изкривяване багажника страна).

3. Методи за измервания.

На първо място, трябва да се направи визуална проверка на буталото, за да му пречистване (в морската среда). Особено внимание следва да се обърне на характера на карбонизация, мобилността на пръстените, наличието на триене и т.н. След отстраняване на бутало пръстен пречиства чрез замърсяване, промива се с дизелово гориво и сух изтриване. Пречистването бутало инспектирани многократно. Обърнете внимание на състоянието на дъното си и каналите (изгаряне), пукнатини, триене, търкане, драскотини и др Всички открити дефекти трябва да бъдат записани в техническото състояние на Формуляра за дизел (Приложение 3). В лабораторията, открити от визуална проверка на дефектите на буталото трябва да се направи, за да изпълни протокола лаборатория.

След се прави визуална проверка за определяне на износване измерване бутало, закръгленост, тънки и багажника страна на короната, бутален болт дупка и измервателни канали за бутални пръстени, за да определи времето за работа и носене.

За да се определи количеството на износване на работната повърхност на багажника на буталото страна микрометър капилярни измервания, извършени си диаметри във взаимно перпендикулярни посоки - в равнината на оста на коляновия вал и в равнината на движение на мотовилката, т.е. "Аксиално" и "надолу". Измерванията, направени в няколко секции (зони) на височината на буталото, които са описани в техническите спецификации, които са специфични за всеки тип двигател (Приложение 1).

Определя отклонения от цилиндрична форма по протежение на дължина (тънки барел форма, корсетни) и напречни сечения (елиптичност) като разликата между съответния максимален или минимален диаметър.

За малки диаметри на буталата (спомагателни дизелови) произвежда първо измерване на разстояние 10-20 mm от горния ръб на страната на багажника. Последващо оценяване - на всеки 100 до 200 mm (Приложение 1) и, ако е необходимо по-често. Ако буталата са антифрикционни зона на цветни метали, измерването се извършва на външния диаметър на тези зони. Ако е необходимо, е необходимо измерването на талията на щифта на буталото, измерването на "ос" да се премине към минимален ъгъл, при който функцията на измерване ще се намира в багажника страна на цилиндричната част. А главата буталата обикновено не се измерва като това е най-правилния ръкав подравняване и не се прилага към почти без износване. Въпреки това, за някои дизелови двигатели, например, M-50, на спецификациите, на първата измервателна зона в близост до гъвкави над горния жлеб бутало на разстояние 15 мм от нея.
Буталата на голям диаметър (кръстоглави дизелови двигатели) obmeryayut по същия начин, както на буталата с малък диаметър, броят на зони и измерване на относителното им местоположение на височината на буталото е посочено в картата на измерване (Приложение 2).

Данните от измерванията са вписани в таблицата на регистър (Приложение 2). Примери форма кораб даден в допълнения 3 и 4. Данните от измерванията са елиптичност и максимален диаметър най-голяма разлика в дължина (конус). Получените стойности на елиптичност и конус трябва да бъдат сравнени с максимално допустимите стойности на буталата 1 на износване маса.

Доклад на лабораторна работа, се прави на отделен формуляр (вж. Приложение 2) екип от студенти. Докладът трябва да включва подробности за техническите характеристики defektuemyh, списъкът на прибори и инструменти, описание на дефектите се отчетат визуално, записи в таблицата на измервания и изчисления на износване, стойностите на максимално допустимото износване, бутало и скица схема на износване, изводи за състоянието на буталата, дата и подпис на изпълнителите.

В доклада се прави технически правилно и точно. Графичната част е направено в молив, текст - мастило.

Lab работа може да бъде кредитирана, ако студентът успешно отговори на въпросите, поставени, може самостоятелно да се прилагат тези знания в практиката.

ВЪПРОСИ ЗА СЕБЕ СИ

1. Какви са характеристиките и причините за износване на бутални двигатели от различни видове?
2. Какви са причините за ерозията на главата и да се придържат короната на буталото?
3. Какви са причините разменяйте и деформациите на буталата на?
4. Как е износването на буталата?
5. Каква е елиптичност и конуса (барел, korestnost)?
6. Как да се направи заключение за състоянието на буталото на резултатите от измервания и изчисления?

1. Balyakin 0.K. Кораборемонтен Technology. -М. Транспорт 1983 година.
2. Bieńkowska DD Кораборемонтен Technology. -М. Транспорт 1986 година.
Калугин 3. MG Монтаж и ремонт на "механизми на кораби -. М. Транспорт 1971.

Общи разпоредби
инструменти микрон- с общо предназначение на разположение на три основни вида: микрометър за външни измервания, микрометър и дълбочина микрометър.

Метод за измерване с помощта на инструментите микрометрично пинов абсолютно. Основна единица в инструмента за микрометър е гайка, която превръща въртеливото движение в линейни microscrews. Микрометрични пара се използва също и в отчетните устройства други измервателни устройства, като например микроскоп инструмент.

Изтеглете указания и теоретична информация: