метални повърхности
Лекция № 16.
метални повърхности
16.1. Същността на настилката.
метална облицовка на повърхността на детайла прави възможно да се поставят необходимите достатъчни механични и физико-химични свойства и по този начин да се подобри надеждността и продължителността на действие и намаляване на разходите.
Напластяване работа се използва за създаване на повърхностните слоеве на частите, които притежават необходимите качества, а също така за възстановяване на оригиналните размери износени части. Например, наслагване заваряване се използва за производство на структурни части от сравнително евтина стомана на работната повърхност на повърхността устойчиви, огнеупорни или друга професионална абразия. сплав.
Когато настилка работи обикновено са необходими, за да се получи минимум проникването на основния метал и минимум смесването на земята и наслоения метал, за да се спести механичните свойства на отложения слой.
В същото време, на заварка метал трябва да бъде свързано към основния метал и не съдържа пори, шлакови включвания, пукнатини и други черупки. Дефект.
16.2. Класификация на настилки материали
За настилка работи, голям брой от различни сплави, които могат да бъдат разделени в следните групи:
2) прах или гранули;
3) керамика, или синтерован;
4) кондензиран карбиди.
Роля сплави обикновено се произвеждат под формата на пръти с различни диаметри, и те се използват главно за настилка износване на работните повърхности, като матрици, щанци и матрици, както и машини и механизми работят триене.
2) прахообразна или гранулирана сплавите са произведени под формата на прах или пясък с размер на частиците от 1- 2 mm. Гранулираните сплави са механична смес от различни компоненти. Като гранулирани сплави включват stalinite (8% С, 13% Mn; 18% Cr, и т.н.), Vocara (0,5% С, 85% W, и т.н.), VISKhOM-9 (6% С, 15% Mn 5 % Cr, почивка железни стърготини). Тези сплави се използват за облицовка зъб на изкопна вратовете каменни трошачки, кофа с драги козирки и др. Детайли и механизми. Гранулираните сплави се използват като прах пълнител или като пълнители тръбна електрод.
3) Керамични сплави, получени под формата на плаки и се използват главно за osnasheniya режещ инструмент. В основата на тези сплави са карбиди на волфрам и титан. Керамична плоча сплав е фиксиран върху държача чрез запояване.
4) Кондензиран карбиди, произведени под формата на парчета с остри ръбове. Те имат много висока твърдост и точка на топене (около 3000 0 С), и те се използват за оборудване на сондажния инструмент. алуминиеви части са заварени във вдлъбнатината върху повърхността на заготовката, така че лицето рязане над повърхността. Пространството между парчетата сплави са пълни с други твърди повърхности сплав, отливка или частици. При работа на инструмента междинно карбид носи бързо и режещата повърхност на кондензирани карбиди повече над повърхността на скалата и съкращения.
16.3. Класификация на методи на заваряване.
Методи за настилка на физични причини (използвани от източника на топлина) могат да бъдат разделени в три групи:
а) ръчно електродъгово заваряване стик електроди
Този метод е най-разпространеният метод поради своята простота и възможността за сливане на части от всяка форма. При този метод се използва електроди необходими състав с диаметър от 3 до 6 мм. Настилката е кратък дъга при минимална ток. За да се подобри производителността, може да се прилага на повърхността греди електроди и трифазен дъга.
Основните предимства на метода:
- универсалност и гъвкавост, за да стартирате различни настилка произведения;
- простота и достъпност на съоръжения;
- възможност за получаване на заваръчен метал на почти всяка система легиране.
Основните недостатъци на метода:
- тежките условия на труд;
- качество непостоянство на отложения слой;
- голямо проникване на основния метал.
б) полуавтоматични и автоматични електродъгово заваряване
За да кандидатствате наслагване на всички основни механизирани методи за електродъгово заваряване - потопени проводници и панделки в защитния газ. Най-широко използваната заваряване потопена един проводник или лента. За да се увеличи производителността използва многодъгови или мулти-електрод настилка. Имаше широко разпространени самостоятелно заваряване в защитна проводници и панделки. Стабилизиране на дъгата и легиране на защитата на разтопен метал от азот и кислород се осигурява от основните компоненти на материала на електрода.
Електродъгово заваряване екранировка газ се използва сравнително рядко. Като защитни газове се използват въглероден диоксид, аргон, хелий или смеси от тези газове.
- възможност за получаване на заваръчен метал се на всяка легиране система.
- голямо проникване на основния метал, по-специално по време на настилка проводници.
в) ESW
Електрошлаково настилка на метал, използван, например, за отлагане на големи повърхности различни износоустойчиви сплави и сплави със специални свойства. Като пълнител метал, заедно с проводник и електродите на плочите могат да се използват електроди от сложна форма.
процес отлагане започва с запалването и поддържане на силна електрическа дъга потопена. След образуването на течна шлака дълбочина баня протича процеса достатъчно електродъгово заваряване в електрошлаково. искрене спирки на изпичане ръбове продукти и топене на електрода се извършва поради топлината, генерирана електрически ток в съответствие със законите на Джаул - Lenz при преминаване през стопената шлака към метал, и топлината, генерирана в контактите (течна шлака метали).
Основните предимства на метода:
- висока производителност на процеса над гама широк плътност на тока (от 0.2 до 300 А / mm 2), който позволява използването като електрод за заваряване жица с диаметър по-малък от 2 мм. и електроди от голямо напречно сечение (> 35000 mm 2);
- производителност достига стотици килограми заварка на метал за един час;
- възможност за наслагване на слоеве с едно минаване голяма дебелина.
- Голям входящ топлинен процес, който води до прегряване на засегната зона неблагороден метал топлина;
- сложността и уникалността на оборудването;
- неспособност за получаване на слоя от малка дебелина.
ж) плазма настилка основава на използването като източник на топлина плазмена дъга. Обикновено, плазма заваряване се извършва чрез постоянен ток напред или обратна полярност. Плазмените настилка има относително нисък капацитет (4-10kg / час), но поради минимално проникване синтез позволява на основния метал до получаване на необходимите свойства на метала за заваряване в първия слой и по този начин да се намали количеството на произведения настилка.
Основните предимства на метода:
- високо качество заварка метал;
- малка дълбочина на проникване на основния метал при висока якост на свързване;
- възможността за заваряване на тънки слоеве.
- сравнително ниска производителност;
- необходимостта от по-сложно оборудване.
д) Индукционна настилка - с висока производителност лесно податлив на механизация и автоматизация на процеса. Индустрията използва два основни варианта индукция спояване: използване на твърд пълнител материал (прахообразни чипове и формовани пръстени) стопилка индуктор директно върху депозиран повърхност и метални течен пълнител, който се стапя и се излива отделно върху предварително загрята повърхност на отложените индуктор части.
Основните предимства на метода:
- малка дълбочина на проникване на основния метал;
- възможността за заваряване на тънки слоеве;
- ниска ефективност процес;
- прегряване на основния метал;
д) заваряване на лазер;
Прилагане процес три лазер облицовка: топене на предварително депозирани пасти; конвекторна разпръснати слоеве; настилка фуражна добавка прах в зоната на конвекторна. Лазерен прах облицовка достигне 5 кг / час.
Основните предимства на метода:
- малък и контролирано проникване на висока якост на свързване;
- възможността за получаване на тънки слоеве, депозирани;
- малка деформация на повърхността предмети;
- възможност за настилка твърди повърхности;
- възможността за предоставяне на лазера на множество работни станции, който намалява времето за преминаване.
е) заваряване с електронен лъч;
Когато електронен лъч облицовката на електронно лъчевата позволява отделно регулиране на нагряване и топене на основния и пълнежни материали, както и за свеждане до минимум на тяхното движение. Настилката се извършва с добавяне на твърд или сърцевината тел. Тъй като заваряване се извършва във вакуум, след партида сърцевината тел може да се състои от няколко легиращи компоненти.
з) газ заваряване;
ф) пещ композитни покрития сплави.
При този метод на изравняване на повърхности основно съединение и добавка метал се извършва в съвместна пластична деформация срещащи се при преминаването на импулсен ток и действието на сили на натиск. Както пълнежния материал е лента, тел, прахообразни смеси от тях.
б) облицовка валцуване и екструдиране
Различни методи на покритие чрез горещо валцоване и екструдиране заваряване, използвани главно за производството на дебели и тънки листове, ленти, ленти, структурни форми, пръти и телове.
а) покритие, използвайки енергията на експлозията
Източникът на енергия за заваряване са експлозиви експлозия. Експлозия заваряване се използва за производство на заготовки за последващо валцуване и облицовъчни части директно. Най-широко използван пластичен експлозив облицовката устойчиви на корозия стомани и сплави.
б) триене заваряване
Методът е бърз въртене пълнител прът (1500-4000 об / мин), който край се притиска към повърхността на топене. Металът се нагрява, става ковък и, тъй като тя се разпространява по повърхността.